沖 模 數

1付

大壓片壓力

15Kn

外形尺寸

580×450×625mm

主 機 重 量

85kg

大壓片直徑

12mm

電 動 機

550w、1400轉/分、220V

生 產 能 力

3500-4800片/h

大片劑厚度

6mm

機器重量

95kg

壓片過程的三大要素

a.流動性好：使流動、充填等粉體操作順利進行，減小片重差異；
b.壓縮成形性好：不出現裂片等不良現象；
c.潤滑性好：片劑不粘沖，得到完整、光潔的片劑。多數藥物在壓片前需進行造粒，一方面是滿足工藝過程的需要，即改善物料的流動性、充填性以保證劑量的均勻性。另一方面可大大改善壓縮成形性，即粘合劑均勻分布于粒子表面改變粒子間的結合力，改變物料的粘彈性。另外，物料中適量的含水量有利于成形；處方中加入的助流劑，如微粉硅膠，可以改善可壓性；潤滑劑，如硬脂酸鎂，雖然降低片劑的強度，但也可以減少裂片。 
簡化工藝過程是GMP 規范化管理的重要措施之一。粉末直接壓片雖然工藝過程簡單，但由于粉末壓片容易裂片，而且粉末的流動性差、片重差異嚴重等原因使該工藝的應用受到了限制，但近年來隨著功能性新型輔料的開發與現代化設備的應用使粉末直接壓片成了藥劑學研究的熱點之一。

壓片過程中可能發生的問題 
（一）松片 
片劑由于硬度不夠，受振動易松散成粉末的現象稱為松片。 
檢查方法：將片劑置中指和食指之間，用拇指輕輕加壓看其是否碎裂。 
產生原因：壓力過小，粘合劑粘性不夠或用量不足等。 
解決措施：調整壓力，增加適當的粘合劑等。 
（二）裂片 
片劑受到振動或經放置后，從腰間開裂或頂部脫落一層的現象稱裂片。 
檢查方法：取數片置小瓶中振搖，應不產生裂片；或取20-30片放在手掌中，兩手相合，用力振搖數次，檢查是否有裂片。 
產生原因：片劑彈性復原及壓力分布不均勻，粘合劑選擇不當或用量不足，細粉過多，壓力過大，沖頭與模圈不符等。
解決措施：換用彈性小、塑性大的輔料，選擇合適的粘合劑或增加用量，調整壓力，更換沖頭或模圈。 
（三）粘沖 
片劑的表面被沖頭粘去一薄層或一小部分，造成片面粗糙不平或有凹陷的現象稱粘沖。刻有文字或橫線的沖頭更易發生粘沖現象。 
產生原因：含水量過多，潤滑劑作用不當，沖頭表面粗糙和工作場所濕度太高等。 
解決措施：控制含水量，選擇合適潤滑劑或增加用量，更換沖頭，控制環境相對濕度等。 
（四）崩解遲緩 
片劑崩解時限超過藥典規定的要求稱崩解遲緩。 
產生原因：崩解劑用量不當，疏水性潤滑劑用量過多，粘合劑的粘性太強或用量過多，壓力過大和片劑硬度過大等。 
解決措施：適當增加崩解劑用量，減少疏水性潤滑劑用量或改用親水性潤滑劑，選擇合適的粘合劑及其用量，調整壓力等。 
（五）片重差異超限 
片劑超出藥典規定的片重差異的允許范圍稱片重差異超限。 
產生原因：顆粒大小不勻，流動性不好，下沖升降不靈活，加料斗裝量時多時少等。 
解決措施：控制顆粒大小均勻，更換下沖，保持加料斗裝量在1/3-2/3之間。 
（六）變色或色斑 
指片劑表面的顏色發生改變或出現色澤不一的斑點，導致外觀不符合要求。 
產生原因：顆粒過硬，混料不勻，接觸金屬離子，壓片機污染油污等。 
解決措施：控制顆粒硬度，原輔料混合均勻，避免接觸金屬容器，防止壓片機油污。 
（七）麻點 
指片劑表面產生許多小凹點。 
產生原因：潤滑劑和粘合劑用量不當，顆粒引濕受潮，顆粒大小不勻，粗粒或細粉量過多，沖頭表面粗糙或刻字太深、有棱角及機器異常發熱等。 
解決措施：選擇合適的潤滑劑和粘合劑及其用量，避免顆粒受潮，控制顆粒大小均勻，更換沖頭，避免機器異常發熱